Søk
LOGG INN

Hjørnesteinsbedriften Alcoa produserer aluminium til verdensmarkedet

De førerløse kjøretøyene «Bernt og Erlend» har siden høsten 2018 gjort unna store mengder arbeid ved aluminiumsverket i «byen midt i Norge». Verket i Mosjøen er med det først i verden til å drifte autonome kjøretøy i sterke magnetfelt.

Publisert 8/9/2019

- Å være et av verdens mest produktive aluminiumsverk kommer ikke av seg selv. Vi har hatt en veldig god ledelse de siste 20-30 år som har fordret forbedringer hvert år. For at vi skal fortsette å være interessante for eierne våre må vi fortsette å være på topp når det gjelder produktivitet. Vi gjør ikke dette for å bli kvitt folk, men for at vi skal klare å overleve de neste 30 årene, forteller Magnar Røneid, gruppeleder for logistikk og automatiseringsprogrammet ved fabrikken i Mosjøen. 

DETTE ER PROSJEKTET

  • HVEM
    Alcoa Norway ANS
  • HVOR
    Mosjøen
  • HVA
    Førerløse kjøretøy
  • PROSJEKTOMFANG
    11,7 millioner kroner
  • ENOVA-STØTTE
    4,7 millioner kroner
  • NÆRING/INDUSTRI
    Industri
I tillegg til å være økonomisk gunstig og ha en miljømessig positiv effekt, har investeringen i de batteridrevne førerløse kjøretøyene ført til en redusert mengde farlig og repetitivt arbeid.

Et utviklingsprosjekt

Siden oktober i fjor har to gule, førerløse kjøretøy hatt ansvar for å transportere anoder i elektrolysehallene - en jobb som tidligere har blitt utført av mennesker. Ifølge Røneid er det i det daglige lite snakk om at de er verdensledende. Fokuset er på å løse de enkelte oppgavene de har fremfor seg og se fremover.

- Vi gjør fortsatt små endringer, men vi ser absolutt nytten av AGV’ene. Prosjektet har vist at det å frakte anoder rundt i elektrolysehallene er arbeid som maskiner kan gjøre. Dermed kan vi mennesker heller fokusere på å bruke tid og krefter på ting som er for utfordrende for de å gjøre, forteller han.

Transportering av anoder er det første trinnet i automatisering av elektrolysen som bedriften har gjennomført. Fase to omhandler AGV for transport av flytende metall mellom elektrolysen og støperiet, og er også i full gang. Hvis alt går etter planen, vil to nye AGV’er være i drift i løpet av vinteren 2020.

- Å sende en anode fra a til b er én ting, men å få kjøretøyene til å utføre en større oppgave er mye mer utfordrende. Av og til føles det ut som at vi tar ett skritt frem og to skritt tilbake fordi vi må gjøre en endring som får store konsekvenser. Da er det viktig å minne seg på at det ikke er en hyllevare vi har kjøpt, men strengt tatt et utviklingsprosjekt, utdyper gruppelederen.  

I dag går de uten tilsyn, men vi har en såkalt «babysitter» som får beskjed dersom de får problemer.

- Roger Leirvik, prosesskoordinator -

Preget av omstilling

Ifølge Røneid var det tilfeldig at han startet å jobbe i aluminiumsverket i 1984. I dag, snart 35 år senere, er det liten tvil om at mye har skjedd siden han trådte inn dørene for aller første gang.

- Da jeg begynte å jobbe her var vi rundt 1200 ansatte, i dag er vi cirka 450. Behovet for antallet på skift har blitt betydelig mindre i løpet av disse årene, forteller han.

Det er tydelig at å gå fra en manuell betjent rutine til en automatisk betjent rutine har satt sine spor hos verket.

- Vi snakker om en nedbemanningsprosess som har vært utfordrende og viktig å bli fort ferdig med. Vi er i mål, men det påvirker selvsagt hele stemningen. At vi har gått ut med garantier om at ingen skal bli oppsagt som følge av automatiseringsprosjektet har nok hjulpet oss, forteller Røneid.

Åpenheten rundt verkets arbeid er også noe han trekker frem som tydelig endret. Fra å være en tilnærmet lukket avdeling hvor offentligheten skulle vite så lite som mulig, er de i dag langt mer åpne om hva som skjer innenfor portene.

- Vår tidligere verftsdirektør utfordret i stor grad stor-Alcoa i forhold til hva man kunne si. Jeg har inntrykk av at lokalsamfunnet og for så vidt også Helgeland har endret oppfatning av oss i løpet av hennes tid her. At vi sitter og prater så åpent som vi gjør nå var ikke vanlig for fire år siden, utdyper Røneid. 

Som aluminiumsverk må man enten være ekstreme på kostnader som lite verk, eller fokusere på volum slik at kostandene blir lavere per hode. Ettersom det ikke er fysisk mulig for oss å bygge ut, må vi utnytte det vi har.

- Steinar Ottermo, elektroansvarlig -

En krevende prosess

De er åpne om at implementeringen av de første AGV’ene har vært en større utfordring enn antatt. Først når de har fortjent tillit og vist at de «oppfører seg» riktig i ulike situasjoner får de gå uten tilsyn. En såkalt "babysitter" er samtidig i umiddelbar nærhet i tilfelle de får problemer. 

Det er ikke lenger likegyldig hvor de ansatte står, går og parkerer, og de har blant annet måtte utforme en helt ny arealplan for området for at kjøretøyene skal klare å komme seg frem.

- Selv om 50 ansatte har skjønt at man må være bevisste på hvor man setter fra seg gjenstander, er det fortsatt 100 til som må forstå det. Vi visste at dette kom til å bli utfordrende, men det har nok vært en større greie enn forventet, forteller Roger Leirvik, prosesskoordinator i elektrolysen. 

Trangt om plassen skyldes at hallene er over 60 år gamle og ikke beregnet for store kjøretøy. Det har også blitt tydelig at det er begrensninger i det nåværende systemet. AGV’ene har blant annet en tendens til å stoppe opp fordi de ikke vet hvor den andre skal. Jo flere AGV’er som er i drift samtidig, jo større blir behovet for et system med informasjon om dette, forklarer Leirvik, og legger til:

- Vi ser at vi har store utfordringer, men når man er først ute med å teste en teknologi er det umulig å forutse enhver utfordring. Jeg vil for eksempel tro at et slikt system er noe som tvinges frem av seg selv etter hvert. 

Det er viktig å minne seg på at det ikke er en hyllevare vi har kjøpt, men strengt tatt et utviklingsprosjekt.

- Magnar Røneid, gruppeleder -

- Utløsende med samarbeid

Verket i Mosjøen er i dag et av Alcoas mest effektive, og ifølge Røneid er det ikke tilfeldig at det har inntatt posisjonen som verdensledende.

- Da Alcoa etablerte automatiseringsprogrammet sitt, så hadde vi allerede holdt på med dette i cirka ett og et halvt år. Nå blåser det en slags vind over hele bransjen i forhold til automatisering. Den har falt positivt ut for oss, og har gjort at vi ikke bare leder i forhold til resten av Alcoa, men også til resten av bransjen, forteller Røneid.

Elektroansvarlig i Alcoa Mosjøen, Steinar Ottermo, er tydelig på at støtten fra Enova i stor grad har vært utløsende for særlig det første AGV-prosjektet:

- I og med at dette var verdens første AGV-prosjekt i aluminiumsindustrien var vi helt fra starten klar over at vi tok en relativt stor risiko. Vi er bare en liten brikke i et stort selskap, og det å få en risikoavlastning som dette var helt avgjørende for at vi var i stand til å bli først. 

Ser fremover

Rett før årsskiftet fikk verket innvilget 4,2 millioner kroner i støtte for automatisering av tømmekjøretøyene i støperiet. Lykkes man, vil Alcoa Mosjøen også være først i verden med helautomatisk tømming av metall på støperiovner.

- Vi holder på å bestemme oss for hvilke kriterier som er viktige med tanke på design. Jeg tipper de vil bli fastslått i løpet av september 2019, forteller Røneid.

Til tross for at implementeringen av de første AGV’ene har vært krevende, er de tydelige på at det å omstille seg er nødvendig for å overleve.  

- Da jeg kom hit i 1984 hadde vi store utslipp, forurenset fjord og svidde skoger. I dag har vi ikke sviskader på skog lenger, fjorden er friskmeldt og vi slipper ut mye mindre CO2-ekvivalenter enn før. Det som er bra prosessteknisk er også bra miljømessig. Det er derfor ekstremt viktig å være nøye på hvordan ting blir gjort, sier Røneid, før Ottermo legger til:  

- Som aluminiumsverk må man enten være ekstreme på kostnader som lite verk, eller fokusere på volum slik at kostandene blir lavere per hode. Ettersom det ikke er fysisk mulig for oss å bygge ut, må vi utnytte det vi har. Prosjekter som dette er derfor alfa omega for oss.